Almacén automático de Calzado
Joma Sport - Compañía
JOMA SPORT S.A se trata de una de las empresas líderes en el sector del calzado deportivo.
Sus instalaciones se encuentran en Portillo de Toledo contando con 15.000 m² de nave y otros 70.000 m² anexos. Desde 1968 ha estado distribuyendo ropa y calzado deportivo, pero fue en 1968 cuando decidió centrarse en este último.
Tras años de éxito, Joma se especializó en el fútbol, y en los años 1992, 1994 y 1998 fue líder en ventas de fútbol del mercado español conservando a día de hoy dicho puesto.
Debido al aumento de la demanda y pedidos online se han desarrollado una serie de necesidades logísticas y técnicas que, gracias a LM Automatismos se van a poder llevar a cabo.
Sistemas de Automatización para Joma Sport
Entre los productos principales que Joma distribuye se encuentran:
- Ropa deportiva: Camisetas, pantalones…
- Accesorios deportivos: Desde guantes, mochilas hasta espinilleras.
- Paquetes de cartón: utilizados para la mensajería tanto a nivel particular como empresarial.
- Calzado deportivo: actualmente uno de los productos más solicitados y sobre el que va a tratar nuestro proyecto.
Y es este último donde se encuentra nuestro desafío.
Conseguir la mayor eficiencia al menor coste es nuestra seña de identidad. Por ello, en LMGroup se apuesta por el desarrollo de una solución de almacenamiento de cajas de calzado y preparación de pedidos automático.
Este sistema de almacenamiento automático de calzado es el nuevo sistema diseñado y fabricado por LMGroup para suplir las necesidades de aumentar la productividad del almacén de calzado de la empresa.
Actualmente su operativa de picking de órdenes multireferencia de calzado con órdenes mixtas con calzado y textil les ocasiona un cuello de botella en el personal dedicado al picking manual.
Por ello, se ha diseñado mediante una metodología de flujo continuo empresarial basada en fundamentos Lean y trabajando con el cliente que permita:
- Reducción de costes por el almacenaje compacto
- Máximo control de stock gracias a los Software de gestión de almacenamiento
- Preparación de pedidos con gran rapidez
- Eficiencia de gestión de entradas y salidas
- Ahorro de espacio, tiempo y dinero
- Incrementos de productividad significativa respecto a modelos manuales
- Menores costes de mantenimiento gracias a la reducción de daños
- Incrementos de seguridad del personal humano y mercancía
La propuesta a esta solución es la elaboración de un almacenamiento compuesto por 12 módulos a 2 alturas, donde cada módulo tiene una capacidad de 11 líneas a 12 alturas y, a su vez, cada línea de 10 cajas. Esto supone una capacidad de 6336 referencias diferentes con una capacidad total de 63.360 unidades (la capacidad era de 40.000 uds de almacenamiento). Esto supone un aumento en el rendimiento de pedidos realizados en un 65%, algo impensable hasta nuestra llegada a este proyecto.
En la primera zona del almacén automático el operario recibe un palet con cajas completas de 10 pares de calzado. Tras escanear su código un software de gestión ubica el paquete dentro del almacén.
Dicha zona de inducción comprende 4 líneas con un sistema Put-To-Light que recibe la información de la ubicación de las cajas e ilumina la calle de inducción para su deposición.
Las diferentes calles finalizarán a 2 alturas, con dos posibles entradas para los Shuttle cuya puesta en escena entra en la siguiente fase.
Una vez las cajas llegan a la zona central, los cuatro shuttles encontrados a dos alturas recogerán las cajas de calzado y las introducirán en sus estanterías.
A su misma vez, un robot al final del almacenamiento tendrá un módulo destinado con alcance a ambos lados para que ubique al final del día, las cajas que pasan a final de temporada, descatalogadas o con defectos.
Por último la zona de picking tendrá una disponibilidad de 2 operarios dando comienzo cuando las diferentes calles de las líneas centrales desplazan las cajas hacia el desviador.
En su totalidad esta zona albergará un espacio para 8 órdenes simultáneas (4 por lado) con un total de 16 órdenes simultáneas.
Una vez finalizada la orden, se desplaza la gaveta hacia la línea de conveyor que distribuyen las gavetas con las ordenes hacia la zona de clasificado o expediciones, dependiendo de la situación. Acto seguido se recoge una gaveta de la zona de retorno de gavetas vacías, para continuar con la operativa.
La línea de retorno de gaveta vacía realiza inducciones a la zona de picking para asignarlas a una orden e introducir las diferentes líneas de pedido. Estas Gavetas vienen procedentes de la zona de expediciones.
